8月10日，位于美国西奥多市的赢创化工厂发生爆炸事故，事故由一辆运输双氧水的有轨电车引发。值得庆幸的是，此次事故并未造成人员伤亡。尽管事故发生在万里之外，但其影响不容小觑，再次警醒了当前正成为舆论关注焦点的国内双氧水行业。双氧水的安全风险不仅仅只存在于生产环节，若安全管控措施存在疏漏，双氧水的运输环节亦可能成为事故的潜在温床。

　　回顾历史可以发现，双氧水运输环节的安全事故曾发生过多起。审视这些发生的事故，存在一些共性的问题。最为突出的就是槽车或包装桶在盛装双氧水之前均装载过与双氧水化学性质不相容的物质，如粗苯、烧碱，或者盐酸、氯化亚铁、氯化亚铜等，且均未进行彻底的清洗、检测，致使槽车或包装桶残存的杂质与装载的双氧水接触后发生剧烈分解，导致失控并引发爆炸。

　　为了有效预防双氧水在运输环节的安全事故，必须从多个层面入手，采取一系列切实可行的措施。

　　盛装双氧水的槽车应根据双氧水自身的危险特性进行专门的设计和制造。罐车罐体材质应选用超低碳奥氏体不锈钢，用以减少因材料杂质原因造成的双氧水异常分解。为了满足双氧水正常分解泄压的要求，罐体上部应设置排气孔，排气孔的泄放量应根据罐体容积进行定量计算；排气管上应带有防尘装置，避免杂质进入罐内引发双氧水异常分解；罐体上还应设置测温装置，用于监控双氧水的分解状况；罐体人孔、出料阀法兰密封垫应选用聚四氟乙烯或钝铝等不会引发双氧水分解的材料制备。

　　盛装双氧水的槽车罐体内表面应经过打磨、抛光、酸洗、钝化等处理步骤，尽可能减少粗糙表面可能引发的双氧水分解。具体处理步骤如下：

　　制造完成的槽车罐体内表面应首先使用奥氏体钢丝刷进行打磨处理，清除表面的焊渣、黏附的残渣及嵌入的异物；再选用适宜的溶剂或脱脂剂，采用喷涂或浸泡的方式对罐体内表面进行脱脂处理；接着进行酸洗处理，采用酸洗液或酸洗膏喷涂或浸泡的方式，对罐体内表面进行酸洗处理，去除金属表面的杂质；待去离子水冲洗干净后，再使用硝酸溶液对罐体内表面进行钝化处理，最后冲洗干净。

　　对于塑料类容器内表面，处理过程首先要清除内表面粘附的所有杂物；然后选用1%~5%的十二烷基苯磺酸盐溶液在50℃左右温度条件下对内表面进行擦洗。清洗后，用去离子水冲洗干净。

　　制定双氧水运输环节的相关标准、规范，明确双氧水的储存、检查、装卸和运输过程中的各项要求，强化双氧水运输环节的各项安全管控措施。

　　盛装双氧水的槽车应实行专罐专用。槽车属于流动的危险源，随着外界环境条件的改变以及装载双氧水化学稳定性的不断变化，槽车自身的安全风险在不断变化，可能造成的危害不确定。为此，建议对盛装双氧水的槽车实施登记制度，并构建装卸、物流运输管理平台，对双氧水槽车的每一次运营记录实施在线监管，严禁双氧水专用槽车被用于装载其他物料；严禁将双氧水与碱、金属及金属化合物、易燃品、还原剂等物品混存混运，从而杜绝双氧水与可燃物、还原剂接触的可能；严禁采用来源不明的废容器储放双氧水，防止容器中的杂质引发双氧水的分解。

　　此外，加大槽车装载双氧水的过程安全管控。槽车每次装运双氧水前均要清洗干净，并对pH值及杂质含量分析检验，合格后方可投入使用。

　　双氧水灌装单位对前来装运双氧水的罐体应进行技术性检查，对罐体材质和结构、制造工艺不符合装载双氧水要求的应不予充装。此外，执行充装作业前，双氧水灌装单位应进行罐内取样检验，对罐内的残留物取样进行定性分析，凡残留物不是双氧水或混入杂质的，应不予充装。

　　槽车长途运输双氧水的过程中，为了防止设备材质中的少量杂质引发双氧水分解，出厂的双氧水产品应添加一定浓度的稳定剂，用以钝化杂质的催化分解活性，减缓双氧水的分解速率，确保运输过程中双氧水的稳定度。一般常用的稳定剂有：锡酸钠、焦磷酸钠、有机膦酸盐、乙胺四醋酸、二皮考啉酸、苯甲酸等。

　　与生产环节相比，双氧水运输环节的技术力量相对薄弱，很多司机和押运员对双氧水的危险特性不清楚、不了解。为此，必须加强双氧水运输环节的人员培训力度，司机和押运员应经过正规的危险化学品安全知识、危险化学品运输安全知识培训。在此基础上，还要开展双氧水专业知识培训和应急处置能力的培养，确保他们了解双氧水的物理和化学性质，掌握运输过程中可能会遇到的风险及应对措施。

　　危险化学品追溯码是包含企业ID、货品名称、规格、追溯批次等一揽子信息的二维码，是同一品种、同一规格危险化学品在监管系统内唯一的“电子身份证”，也是记录危险化学品实时流动流向的“活地图”。

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